叶片分离内件

       叶片分离在工程应用中，因其可靠性，耐用性，经济性而在业界获得认可。可在高气量、高液气比、恶劣的操作环境及局促的安装空间等工况条件中实现气液分离，解决您分离目标难题。

       叶片分离源于简单物理学原理，通过快速的流向变化、动能碰撞、离心旋流、聚结吸附、重力来实现气液分离。当低密度气体和高密度液体的混合流体载入叶片分离流道，被迫的多次流向改变，低密度气体可以轻易的通过变换流道，高密度液滴由于动量作用，与叶片坚固表面发生碰撞。在每一次流向的变换中，离心力被施加在气液混合物上，使液体颗粒旋流撞击湿润的叶片壁。经过多次旋流聚结，在表面张力作用下这些液滴合并成较大的颗粒，吸收其它液滴撞击叶片，转化为片状流动，形成液膜。液滴就被从气流中分离出来，然后通过重力经叶片二级流道与气流垂直流到液体收集槽中，通过降液管排到分离器底部，达到气液分离。

       相较于传统丝网、折流板等分离内件。叶片分离在处理能力、分离效率、抗阻等方面有着的优势。丝网分离是采用细丝（金属丝或纤维）编织而成，由编织成的网状孔格对液滴进行碰撞拦截，液滴依靠自身重力克服气流浮力及阻力沉降而实现气液分离。因此对气速控制要求高，操作弹性小。工况变化，容易引起液泛及二次夹带；孔格分布大小不均，过流通道面积小，容易被流体携带的固体颗粒及粘性液滴及凝结物质堵塞，分离效率下降，压降上升；丝网细丝强度低，容易冲击断丝。断裂细丝影响下游动力设备运行及产品品质，需要定期更换维护，影响连续生产。丝网分离不宜用于带液量高，气流大、工况不稳定、含固体微粒、、发泡、粘性及易凝结气流的气液分离。

       折流板分离的分离效率低于丝网，但抗阻，压降低、寿命长、无需维护更换、运行成本低，但分离效率不高。

叶片分离的优点：

1、处理能力大，有效的去除夹带液滴和雾沫；

2、99%分离8微米及以上液滴颗粒；

3、低压降；

4、寿命长，无需维护；

5、分离性能稳定，不因使用年限而产生效率下降，性能曲线是一条直线；

6、分离后的液滴与气流90°沿叶片流道错流至叶片分离盒体底部液相收集槽，并经导液管排到容器底部，避免二次夹带，液泛，不受气流影响；

7、设备体积小，相较传统丝网等分离器，同工况可降低40%以上设备尺寸；

8、处理段塞流及发泡液体及粘性流体；

叶片类型：

1、水平流/垂直流

2、单袋/双袋

水平流/双袋结构：垂直流/双袋结构

结合工况及客户特殊需要，内件可以设计成多种组态，常用的有单面/双面/四面/八面体：

设计特点/选项：

立式/卧式结构容器

可配备使用液位计/液位控制/排放阀/流量指示等仪表或自控要求。

分离叶片选用304、304L、316、316L、特殊合金的要求；

定制工程、设计和制造

可选配聚结器提高分离效率

设计制造标准：GB150 、ASME、PED

可设计拆卸移动式叶片组件 

应用领域：

石油和天然气-气液分离、油气分离、除雾除沫

石油化工、化工和工业加工—气液分离、除雾除沫、回收可循环液相及高附加值产品、压缩机上下游气液分离、蒸馏塔/冷凝塔/闪蒸塔除雾等；

可燃气体和废物焚化、尾气，去除危险（可燃）气体，排放前去除污染物。